Введение

14 октября 2025 г. в городе Новокузнецк (Кузбасс) был торжественно открыт памятник прославленному российскому полководцу XIX в. М.И. Кутузову. Открытие стало частью всероссийского историко-патриотического форума «Михаил Кутузов – история великих побед», на котором присутствовал помощник президента Владимир Ростиславович Мединский. Одной из причин открытия памятника стало историческое награждение военным орденом Кутузова первой степени (рис. 1) Кузнецкого металлургического комбината в марте 1945 г. за заслуги в Великой Отечественной войне и разгроме Японии [1]. Это одна из трех высших военных наград КМК [2]. В сентябре 1945 г. указом Президиума Верховного Совета СССР за успешное выполнение заданий государственного комитета обороны (ГКО) по обеспечению военной промышленности высококачественным металлом Кузнецкий комбинат был награжден Орденом Трудового Красного знамени. В период войны в апреле 1943 г. за образцовое выполнение заданий ГКО по обеспечению военной промышленности комбинат награжден орденом Ленина [3]. Заслуженные награды ярко отражают трудовой подвиг металлургов-сибиряков, всего советского народа в период Великой Отечественной войны [4].

Изучение вопроса

Первый этап противостояния СССР нашествию европейского нацизма оказался трагическим и чрезвычайно трудным. В 1941 г. Рабоче-крестьянская Красная армия (РККА) вынуждена была отступать и оставить в оккупации значительные территории страны. Особую важность приобрели проблемы реализации плана эвакуации важнейших промышленных предприятий на Восток, вопросы реконструкции и перевода металлургической промышленности на военные рельсы. В августе 1941 г. Народный комиссариат черной металлургии определил, что ряд ключевых заводов (таких как ферросплавный, «Днепроспецсталь» и другие, расположенные на Украине, на юго-западе страны) должны быть эвакуированы и направлены в Сталинск. Такое решение было принято в связи с необходимостью сохранить производственные мощности. Для успешного запуска оборудования этих заводов в новых условиях было решено использовать площадку и ресурсы КМК в городе Сталинск (Новокузнецк) Новосибирской области. Сентябрь и октябрь 1941 г. стали периодом ускоренной эвакуации промышленных предприятий, расположенных в Донбассе. Так, только с завода «Днепроспецсталь» имени Карла Либкнехта было отправлено до 2000 вагонов с оборудованием. Удалось эвакуировать основные производственные цехи Дебальцевского машиностроительного, Славянского и Серговского литейно-механических заводов, а также часть оборудования Мариупольского и Новомакеевского коксохимических заводов. Всего в период с августа по октябрь 1941 г. на железнодорожную станцию г. Сталинск было отправлено более 4000 вагонов с эвакуированным оборудованием. Реализация такого объема эвакуации заводов с юга России сопровождалась необходимостью организации работ по подготовке и размещению их на новых местах.

В середине августа 1941 г. в связи с эвакуацией металлургических предприятий Украины Народный комиссариат черной металлургии обязал руководство заводов, на которые должно было поступить эвакуированное оборудование, разработать мероприятия по его размещению и монтажу. Дирекции КМК был установлен десятидневный срок для выполнения этой задачи, однако в условиях ограниченности промышленной площадки решение этих вопросов стало настоящей многоплановой проблемой в условиях практического отсутствия проектной документации. В поисках информации работники технического отдела КМК широко использовали раннее опубликованные издания [5], где содержались приблизительные данные о размерах цехов «Днепроспецстали» и других предприятий, что позволило инженерам комбината начать проработку и обсуждение различных вариантов размещения эвакуированного оборудования. В сентябре 1941 г. директор КМК Р.В. Белан направил в Наркомат примерный план размещения оборудования эвакуируемых заводов. Правительственные органы предоставляли чрезвычайно сжатые сроки по монтажу и восстановлению эвакуированных предприятий, которые должны были быть размещены и начать выпускать продукцию. Работа по эвакуации и восстановлению производственных мощностей была чрезвычайно сложной. Она требовала не только технических знаний, но и высокой эффективной организации, необходимости учитывать множество производственных факторов: от грамотной транспортировки оборудования до его установки и наладки на пусковых площадках. В условиях войны и нехватки трудовых и материальных ресурсов это становилось настоящим испытанием для всех участников процесса.

В конце 1941 г. – начале 1942 г. на базе оборудования, эвакуированного с заводов Славянска, Дебальцево и других предприятий Украины, были построены и введены в эксплуатацию на промышленной площадке КМК пять механических цехов. Одновременно с этим начались работы по вводу сталеплавильного и прокатного цехов завода «Днепроспецсталь», а также велось строительство 5-й коксовой батареи. Поступающее на завод оборудование разгружалось на складах достаточно быстро, что было крайне важно в условиях предзимнего времени. Работникам комбината необходимо было оперативно оценить состояние поступивших грузов, уточнить, где и какое оборудование находится, и, по возможности, скомпоновать его. В декабре 1941 г. начались работы по подготовке котлованов под фундамент сталеплавильных агрегатов. Для выполнения данных работ были сформированы бригады из эвакуированных специалистов, которые трудились в тесном сотрудничестве со строителями. В этих бригадах работали такие инженеры, как М.Г. Чудаевич, М.И. Рывкин, М.А. Людковский и другие. Объем земляных работ для монтажа поступающего оборудования составил порядка 1,3 млн м3, бетонных работ – 120 тыс. м3, было смонтировано более 50 тыс. т металлоконструкций.

В ноябре 1941 г. ГКО принял специальное постановление, которое касалось восстановления производства на предприятиях черной металлургии, эвакуированных на Урал и в Сибирь1, а вскоре был утвержден график ввода новых мощностей, что стало важным шагом в развитии оборонной промышленности. На КМК планировалось ввести в эксплуатацию электросталеплавильный цех на основе эвакуированного оборудования «Днепроспецстали» уже в первом квартале 1942 г. Основное количество рабочих составили новички, пришедшие на строительство в первые месяцы войны. Это были выпускники школ ФЗО и мобилизованные из числа тех, кто не подлежал призыву на военную службу. Перед трудящимися стояла задача: быстро обучить и обеспечить работу цехов на высоком технологическом уровне, что до начала войны казалось практически невозможным. Для решения этой задачи привлекались лучшие строители легендарного Кузнецкстроя [6], которые обладали большим опытом и соответствующими знаниями.

Значительная доля эвакуированного оборудования требовала серьезного ремонта и доработки, необходимо было заново изготавливать недостающие узлы и детали. В решении этой сложной задачи принимали участие коллективы различных цехов завода, включая ремонтно-механические, электроремонтный, котельный и другие вспомогательные подразделения. Особенно самоотверженно трудился коллектив электромонтажного цеха, который стал ключевым в процессе восстановления. В этом цехе была сформирована специальная бригада, которая позднее вошла в состав электромонтажного участка. Электрооборудование доставляли в вальцетокарное отделение стана 500, где его монтировали и непосредственно на месте изготавливали недостающие элементы. Были полностью оборудованы вновь созданные механические и электросталеплавильные цеха. Для этого потребовалось создать поточные линии, состоящие из десятков и сотен различных станков, подвести к ним электропитание, а также оснастить и установить мостовые электрокраны. Работа велась в условиях жесткого дефицита времени и ресурсов. Люди трудились не покладая рук, порой не покидая объекты на протяжении нескольких суток подряд. Важнейшую роль в этом процессе играл электромонтажный участок, который возглавляли прославленные мастера: Т.М. Густайтис, Н.Г. Кирилин, М.Л. Хвоин, И.С. Гугель, В.Я. Терехин. Их опыт и профессионализм способствовали успешному выполнению поставленных задач. Коллективы ремонтно-механических цехов трудились с огромным напряжением и самоотдачей. В помощь им были сформированы специальные бригады из инженерно-технических специалистов, которые работали в дальнейшем при эксплуатации электросталеплавильного цеха. Несмотря на все усилия, уложиться в сроки, установленные ГКО для пуска цеха в первом квартале 1942 г., оказалось невозможно. В результате срок пуска первой электропечи на КМК был перенесен на апрель 1942 г.

На основе эвакуированных заводов из Славянска и Дебальцево [7] был создан новый цех, который занимался производством оборудования для коксохимических предприятий Урала и Сибири. Руководил пусконаладочными работами Л.М. Нихинсон, ранее работавший на Славянском заводе. Уже к началу 1942 г. механический цех № 4 приступил к выпуску продукции. В этом цехе было изготовлено оборудование не только для пятой коксовой батареи, которая строилась на комбинате, но и для коксохимических заводов в Губахе и Кемерово.

В начале 1942 г. на комбинате возник острый дефицит ферросилиция, что потребовало переоборудования первой электропечи для его производства в процессе монтажа. Уже 5 мая 1942 г. электропечь была запущена в эксплуатацию, а в июле того же года начала работать и вторая электропечь. Во втором полугодии 1941 г. на комбинате было произведено уже около 300 тыс. т специального металла. Перевод на новый сортамент сопровождался разработкой принципиально новой технологии, которая позволила значительно улучшить качество и характеристики производимого металла. В результате завод смог нарастить производственные мощности и выйти на новые уровни производства [8].

Перед началом войны в рельсобалочном цехе выпускались железнодорожные рельсы, балки и крупнопрофильные швеллеры. В июне 1941 г. объем заказов на такую продукцию значительно сократился. В связи с этим возникла необходимость объединения производственных программ рельсобалочного и среднесортного цехов для выполнения растущих объемов заказов для военной промышленности. С июля по сентябрь 1941 г. под руководством главного инженера комбината Л.Э. Вайсберга и начальника цеха А.Г. Монина при активном участии всего рабочего коллектива было осуществлено переоборудование прокатных станов. В результате этих усилий уже к концу 1941 г. цех начал выпуск новых профилей проката. 24 ноября 1941 г. Президиум Верховного совета СССР наградил группу работников КМК орденами и медалями за образцовое выполнение правительственного задания по обеспечению производства металла для танков: главный инженер комбината Л.Э. Вайсберг и мастер мартеновского цеха № 2 А.Н. Томилин были награждены орденами Трудового Красного Знамени; начальник мартеновского цеха № 2 Г.В. Гурский и начальник блюминга В.Д. Смирнов награждены орденами Красной Звезды; начальник листового прокатного цеха С.И. Павловский и мастер мартеновского цеха № 1 П.Д. Никитин были награждены орденом Знак Почета; медали «За трудовую доблесть» были вручены сталевару И.С. Ушакову, вальцовщику листопрокатного цеха И.П. Максимову и другим работникам.

В условиях войны, когда происходила коренная перестройка структуры производства на комбинате, наблюдались значительные изменения в кадровом составе. В период 1941 – 1942 гг. с КМК ушли на фронт более 5000 работников. На начало 1942 г. доля женщин в цехах увеличилась до 32 %, что является заметным ростом по сравнению с 25 % в июне 1941 г. Женщины активно заменяли мужчин, ушедших на фронт, при этом условия труда и быта рабочих значительно ухудшились, работники сталкивались с недостатком питания, увеличением рабочего времени. Однако каждый понимал важность своего вклада в общее дело.

К концу 1941 г. выплавка чугуна в отрасли сократилась более чем в четыре раза по сравнению с довоенным периодом, а производство стали и проката уменьшилось в три раза, поэтому доменщики КМК были вынуждены осваивать производство чугуна из местных железных и марганцевых руд [9], что оказывало серьезное влияние на выполнение военных заказов.

Военно-хозяйственным планом на 1942 г. уже было предусмотрено увеличение выплавки чугуна до 5 млн т, стали до 9 млн т, а производства проката до 6 млн т. В феврале 1942 г. ГКО принял постановление «О мерах неотложной помощи черной металлургии»2, что подчеркивало важность поставленных перед отраслью задач. В 1942 г. Кузнецкие металлурги должны были обеспечить уже около 30 % общесоюзного производства черных металлов, что ставило перед ними колоссальные задачи в условиях нехватки ресурсов. Первая военная зима стала особенно тяжелой для комбината, поскольку значительно ухудшилось снабжение сырьем, топливом, материалами и оборудованием.

В 1941 г. металлургическое производство страны столкнулось с острейшей нехваткой ферросплавов, в том числе ферромарганца, который был необходим для производства броневой стали и других сплавов. Крупные месторождения марганцевой руды Никопольского и Чиатурского месторождений, которые обеспечивали сырьем около 90 % всей металлургической промышленности советского государства, с началом военных действий оказались на оккупированных территориях, а новые месторождения, открытые в Казахстане и на Урале, только начинали разрабатываться. Поэтому КМК столкнулся с серьезными проблемами. Используемая в доменном цехе мазульская руда оказалась непригодной для производства ферромарганца по причине того, что содержание марганца в ней было крайне низким, а уровень вредных примесей, наоборот, слишком высоким.

В условиях острого дефицита ферросплавов руководство комбината приняло решение о жесткой экономии имеющихся ресурсов. В конце 1941 г. был издан специальный приказ, запрещающий использование ферросплавов при выплавке чугунного литья. Были установлены минимальные нормы ферросплавов для каждой марки стали, что создавало дополнительные трудности для металлургов. Директор комбината, осознавая всю серьезность ситуации, ежедневно контролировал расход имеющихся запасов ферросплавов, которые, однако, стремительно истощались и к 1942 г. ситуация грозила стать катастрофической.

В 1942 г. на комбинат поступило телеграфное распоряжение от наркома И.Ф. Тевосяна, в котором предлагалось немедленно приступить к производству ферромарганца на одной из доменных печей, используя для этого оставшиеся запасы чиатурской марганцевой руды. Это решение стало настоящим вызовом для работников КМК, так как до этого ферромарганец производился только в электропечах и на специализированных ферросплавных заводах. Опыт производства ферромарганца в доменных печах отсутствовал.

Работникам комбината необходимо было разработать новую технологию и организовать выпуск доменного ферромарганца в кратчайшие сроки, причем от успешного выполнения этой задачи зависела возможность выполнения оборонных заказов по производству стали и проката. В этой сложной работе приняли участие не только работники доменного цеха, но и технический отдел комбината, и центральная заводская лаборатория. Во главе команды стоял начальник доменного цеха А.Ф. Борисов [10]. Важную роль в создании и реализации технологии обеспечил инженер А.В. Немцов, который ранее работал на одном из южных заводов и обладал необходимыми знаниями и опытом. Кроме того, неоценимый вклад в разработку технологии получения ферромарганца внесли мастера доменной печи № 2 С.Е. Бойко, Н.С. Мартынов и И.Ф. Трубко. Их знания и производственный опыт, накопленные в довоенные годы, стали основой для успешного освоения новой технологии. К середине февраля 1942 г. коллектив комбината смог наладить производство ферромарганца, технология была успешно освоена, а КМК смог обеспечить производство необходимого количества доменного ферромарганца для нужд оборонной промышленности.

К концу 1942 г. запасы чиатурской руды были полностью исчерпаны, что привело к необходимости поиска новой местной сырьевой базы. В качестве альтернативного источника сырья внимание специалистов привлекло небольшое месторождение марганцевой руды, расположенное в районе деревни Дурново. В разгар зимы 1942 – 1943 гг. начались активная добыча и поставка данной руды на комбинат. Рудник находился довольно далеко от железнодорожной линии и единственным возможным способом транспортировки стали грузовые автомобильные перевозки. Несмотря на сложные погодные условия и практически отсутствие дорог, грузовики преодолевали труднопроходимые участки. Руда с Дурновского месторождения стала настоящим спасением для комбината, который находился на грани остановки сталеплавильного производства. Однако качество этой руды вызывало определенные сложности, поскольку в ней содержалось значительное количество баритовых соединений, которые усложняли шлакообразование в доменной печи. В результате сложившейся ситуации технологию переработки такой руды пришлось разрабатывать практически заново, что создавало дополнительные трудности в условиях и без того напряженной работы. Ситуация усугублялась тем, что в этот же период доменщики начали осваивать производство обедненного ферросилиция, в котором производство также испытывало острую необходимость. В то же время из-за нехватки передельного чугуна невозможно было полностью перевести одну из доменных печей на выпуск ферросплавов и поэтому выплавку приходилось проводить короткими кампаниями, которые длились по пять-семь суток, чередуя их с производством чугуна.

Резкие изменения в тепловых режимах значительно ухудшали состояние печи. В шахте образовывались настыли и профиль печи искажался, что, в свою очередь, приводило к снижению всех технико-экономических показателей. Если в апреле 1942 г. при выплавке литейного чугуна за десять суток средняя производительность печи составляла 525 т, то в августе и сентябре этот показатель упал до 370 т. Существенно сократилось и общее производство чугуна, что, безусловно, вызывало беспокойство у руководства. Однако все издержки были ничтожны по сравнению с огромной выгодой, которую принесло освоение производства доменных ферросплавов: была успешно ликвидирована угроза прекращения выплавки оборонного металла. Применение доменного ферросилиция было временным, но вынужденным решением в сложившейся ситуации. В сентябре 1941 г. на выплавку ферросплава была переведена десятитонная электропечь литейного цеха, что позволило обеспечить завод необходимыми материалами на время, пока не будет найдено более стабильное решение по обеспечению сырьем.

Серьезными трудностями, которые были вызваны отсутствием необходимого транспортного обеспечения, сопровождалась и доставка кварцитов с Антоновского месторождения, находящегося на расстоянии 450 км от КМК. В 1942 г. была проведена разведка нового месторождения чугунашских кварцитов, которое располагалось гораздо ближе и рядом с железнодорожной линией, соединяющей Сталинск и Таштагол. Решение о введении в эксплуатацию рудника стало настоящим прорывом, так как позволило значительно сократить расстояние для доставки сырья. Открытие нового источника сырья обеспечивало потребности КМК, а также Кузнецкого ферросплавного завода, который вскоре дал первую партию ферросилиция. К этому времени строительство Джездинского марганцевого рудника в Казахстане и Полуночного рудника на Урале было завершено, и стало возможным обеспечивать необходимую поставку марганцевой руды.

В то же время на листовом стане КМК внутренние резервы увеличения объемов прокатки броневых листов были практически исчерпаны. Это стало серьезной проблемой в связи с необходимостью увеличения производства танков [11]. В июне 1941 г. была выдвинута идея использовать для прокатки брони стан 900 рельсобалочного цеха, однако существовало опасение, что на данном стане не удастся получить броню необходимого качества. Производственный процесс изготовления броневого листа требовал соблюдения определенных технологических норм, одной из которых был раскат «по технологии угла». Этот метод заключался в том, что в процессе деформации слитка в различных направлениях изменялось продольное расположение кристаллов металла, что, в свою очередь, позволяло достичь повышения его стойкости и вязкости. Недостаточная длина бочки валков стана 900 не позволила реализовать данную технологию.

В данных условиях группа опытных прокатчиков, в которую входили специалисты С.Е. Либерман, А.Г. Монид, Г.В. Шаров и другие, под руководством главного инженера Л.Э. Вайсберга провела ряд экспериментальных работ, в результате которых удалось доказать возможность обеспечения необходимого качества броневого листа при продольной прокатке. Параллельно с этим была разработана комбинированная калибровка валков черновой клети рельсобалочного стана. Это новшество позволило прокатывать броневой лист и другие профили без необходимости перевалки валков, что значительно упростило производственный процесс. В этом достижении значительная заслуга принадлежала вальцовщикам П.Д. Беликову, Я.М. Карманову, оператору А.М. Михайловой и специалистам цеха, которые внесли существенный вклад в освоение новых технологий прокатки. В дальнейшем на стане 900 было внедрено производство калиброванной броневой полосы, что позволило существенно сократить отходы металла и повысить эффективность производства. Эти новшества стали важным шагом в обеспечении фронта качественным броневым прокатом, что было чрезвычайно важно в условиях войны. В 1943 г. группа инженеров за освоение прокатки броневого листа на рельсобалочном стане была удостоена Государственной премии. Это признание стало не только наградой за труд, но и подтверждением важности и значимости работы, проделанной в условиях, когда каждая тонна качественного броневого листа имела важное значение для фронта.

В начале 1942 г. на действующих металлургических предприятиях возникли серьезные проблемы в обеспечении производства металла огнеупорными материалами. В данных условиях шамотно-динасовый цех КМК постоянно не выполнял график поставки огнеупорной глины [12]. В середине 1942 г. начались работы по расширению мощностей огнеупорного цеха, что должно было обеспечить решение возникших проблем. Одной из главных технологических трудностей, с которыми столкнулись металлурги, стал процесс обжига глины для получения шамота. Использовавшиеся шахтные печи имели устаревшую конструкцию и отличались низкой производительностью, что приводило к получению шамота низкого качества. В довоенные годы существовали планы по строительству более современных вращающихся печей, предназначенных для обжига доломита. Первое испытание новой печи состоялось в июле 1942 г., и с запуском производства обожженного доломита была решена задача по обеспечению сталеплавильщиков качественными огнеупорными материалами, которые теперь можно было получать из местного сырья. Такое нововведение позволило увеличить производство шамотных изделий почти в два раза. Важно отметить, что КМК одним из первых в отрасли освоил обжиг глины для получения шамота во вращающихся печах, что подчеркивает новаторский подход кузнецких металлургов. Для того, чтобы увеличить мощности по производству огнеупорного шамотного кирпича, была оперативно проведена реконструкция старого кирпичного завода и на его базе был создан новый огнеупорный цех, который стал важной локацией в производственной технологической линии.

В условиях войны требования к качеству стали возросли и трудности в производстве оказались более ощутимыми из-за прекращения поставок качественной глины, необходимой для изготовления графитно-шамотных пробок. Такая глина добывалась в Донбассе, и к сентябрю 1941 г. запасы глины часов-ярского месторождения на Кузнецком металлургическом комбинате подходили к концу. Поступавший для производства пробок графит являлся высокозольным, что ставило под угрозу выполнение производственных планов. Металлурги начали искать новые компоненты для шихты и им удалось заменить дефицитную часов-ярскую глину на высокоглиноземистую породу, известную как андалузит. В июле 1942 г. были получены пробки из нового сырья, которые продемонстрировали удовлетворительные эксплуатационные качества. Производственный участок пробок возглавлял инженер Е.Ф. Беляев, а мастером работала инженер Н.Б. Бенедиктова. В течение следующих двух лет кузнецкие металлурги продолжали использовать андалузитовые пробки [13].

В 1942 г. в коксохимическом цехе сложилась крайне напряженная ситуация, которая требовала немедленного вмешательства. Коксовые батареи, являющиеся важнейшими элементами производственного процесса, нуждались в значительном ремонте, однако на комбинате не было достаточного количества фасонного динасового кирпича, необходимого для выполнения этих работ. Расположенный в Первоуральске огнеупорный завод находился на стадии строительства и не мог обеспечить пока поставок необходимой продукции. В сложнейших условиях и при отсутствии современного оборудования коллектив огнеупорного цеха под руководством таких специалистов, как Н.Г. Шульгин, Н.Н. Переверзев и А.А. Мирошниченко, смог в кратчайшие сроки освоить производство огнеупоров. В результате производство огнеупоров по сравнению с 1941 г. возросло на 30 %. Успехи огнеупорщиков оказали значительное влияние на обеспечение бесперебойной работы как коксового, так и сталеплавильных цехов.

С введением в эксплуатацию механических цехов на комбинате возникла новая и чрезвычайно важная отрасль производства – металлообработка. Такое нововведение привело к резкому увеличению спроса на режущий и измерительный инструмент, а поставки таких изделий извне практически полностью прекратились, станки стали простаивать. С целью решения этой проблемы в цехах были предприняты попытки самостоятельно изготавливать инструменты, однако полукустарные изделия не отличались высоким качеством и быстро выходили из строя.

В конце 1941 г. для стабилизации обстановки несколько предприятий региона передали комбинату более 80 металлорежущих станков, а Наркомчермет из специального фонда дополнительно выделил еще 30 единиц станочного оборудования. Эти меры стали важным шагом к восстановлению производственного комплекса. На строительство нового инструментального цеха и монтаж необходимого оборудования были изысканы дополнительные ресурсы, и в феврале 1942 г. инструментальный цех начал выпускать продукцию, что позволило ему занять роль основного поставщика инструментов для специального производства и ремонтно-механических цехов комбината. В комплексе нового цеха были созданы лекальное, термическое и кузнечное отделения, а также была организована контрольно-измерительная лаборатория, что позволило осуществлять контроль качества всех видов выпускаемого инструмента.

В организацию производства продукции для фронта было вложено много усилий и знаний со стороны инженеров и руководителей механических цехов. Среди них можно выделить таких специалистов, как Н.А. Никитин, Н.А. Цирульков, А.И. Козлов, Л.К. Ковтун, М.Д. Солонин, М.А. Панасенко, М.Ф. Пономарев, В.К. Ланин, Л.Я. Матусевич, А.Г. Иванов, Д.И. Кузнецов и других. Эти профессионалы сыграли ключевую роль в координации работы, направленной на выполнение задач по оборонным заказам. Кроме того, неоценимую помощь оказывали научные сотрудники Сибирского металлургического института Н.М. Куницин, Э.Х. Шамовский, В.Я. Зарвин, Ю.В. Грдина и др., которые обладали значительными теоретическим знаниями. Их вклад был чрезвычайно важен для решения технических задач и внедрения новых технологий в производственные процессы и способствовал улучшению качества выпускаемой продукции.

В связи с необходимостью проведения масштабных работ на комбинате руководство столкнулось с серьезными трудностями, связанными с нехваткой материалов и оборудования. Это создало настоящую проблему для обеспечения необходимыми ресурсами курируемых КМК горнорудных предприятий. Одной из наиболее острых проблем стало отсутствие крепежного леса, взрывчатых веществ и карбида кальция, которые были крайне необходимы для нормального функционирования производственных процессов. В условиях ограниченного доступа к таким материалам дирекция комбината не могла гарантировать достаточное материально-техническое снабжение, что ставило под угрозу стабильность работы рудников и, следовательно, добычу руды. Для избежания сокращения объемов добычи коллективы рудников приняли решение организовать собственное производство дефицитных материалов.

Продолжало развиваться ускоренное сталеварение. В среднем каждая плавка броневой стали занимала на четыре часа больше времени по сравнению с обычными плавками. Это указывает на то, что в развертывании скоростного сталеварения был заложен серьезный потенциал для увеличения объемов производства металла. Наилучших результатов в этой области добились те мастера и сталевары, которые не только овладели тонкостями технологии, но смогли максимально оптимизировать время на всех этапах производственного процесса (рис. 5). Их мастерство и умение вести плавку в сложных условиях позволяли достигать впечатляющих результатов. Среди таких специалистов можно выделить А.Я. Чалкова, М.В. Буркацкого, Н.И. Негоду, Н.И. Лутова [14], а также мастеров М.М. Привалова, А.Н. Томилина, П.Д. Никитина. Благодаря их самоотверженному труду в апреле 1942 г. страна получила дополнительно 3500 т стали. В первой половине мая 1942 г. бригада блюминга под руководством инженера Г.И. Еромолаева и старшего машиниста-оператора М.А. Меркулова смогла довести среднее производство проката в горячий час до 315 т, а в некоторые дни этот показатель достигал рекордных 340 т. Это было настоящим достижением в истории блюминга. В среднесортном цехе старшие вальцовщики Т.С. Сухов, П.П. Ляшенко и И.Л. Ходоровский также демонстрировали выдающиеся результаты, выполняя нормы на 115 – 120 %. Мастер М.М. Привалов в мае 1942 г. смог произвести более 1640 т стали сверх установленного плана, а сталевар Г.Н. Аверкин добавил к этому еще 375 т. Эти достижения стали возможны благодаря слаженной работе коллектива и стремлению каждого работника к повышению эффективности производства (рис. 6, 7).

Удовлетворяя растущие потребности оборонной промышленности, коллектив комбината неуклонно увеличивал выпуск легированных марок стали и проката, включая важнейшую продукцию – танковую броню. Сталевары-скоростники прилагали все усилия для сокращения времени плавки, несмотря на сложности и трудоемкость процесса производства легированных сталей. Каждый стремился внести свой вклад в общее дело, осознавая, что успех работы напрямую влияет на обороноспособность страны.

В сентябре 1942 г. коллектив среднесортного цеха получил особенно важное задание, которое требовало высокой ответственности и оперативности. Одним из военных заводов, производивших пусковые установки БМ-13 («Катюши»), был направлен заказ на срочное освоение технологии прокатки балок нового профиля. Это задание было критически важным в условиях войны и его успешное выполнение могло оказать значительное влияние на обстановку на фронте. Уже 5 ноября 1942 г. завод-заказчик сообщил о поступлении первой партии проката, что свидетельствовало о том, что работа была выполнена в срок и качественно.

Все достижения происходили при значительных изменениях состава работников комбината, обновление составило более 50 – 60 %. Это было связано с вводом в эксплуатацию новых цехов и расширением производства. Из уволенных 1250 человек (что составляет более 23,5 % от общего числа трудящихся) были мобилизованы в ряды РККА или ушли добровольцами на фронт (рис. 8). Это свидетельствовало о высокой патриотической активности населения и готовности защищать свою страну [15]. Значительную долю нового пополнения персонала (более 34 %) составили выпускники профессиональных школ и ремесленных училищ. К концу 1942 г. количество женщин на комбинате достигло 38 %, а молодежи в возрасте до 18 лет – 17 %. Массовое поступление новых работников выдвинуло перед руководством новые задачи по подготовке кадров. Требовалась быстрая подготовка новых сотрудников к выполнению производственных обязанностей и обеспечению высокой производительности труда в условиях военного времени. На комбинате было организовано обучение, в котором приняло участие более 9000 человек.

Одним из ключевых факторов, влияющих на высокую производительность доменных печей, является обеспечение их ровного хода. Инженеры технического отдела В.И. Коминов и В.М. Зудин предложили решение, заключающееся в выделении из общей массы кокса фракции размером 25 – 40 мм с отдельной ее загрузкой. Такой метод значительно улучшил газопроницаемость шихты, что способствовало более ровной работе печей и увеличению их производительности. Начиная с 1943 г. на всех доменных печах систематически сокращались периоды работы на тихом ходу, что также способствовало повышению эффективности производства. В результате этих мероприятий плановые показатели были перевыполнены на всех печах.

Однако футеровки и кожухи доменных печей находились в крайне изношенном состоянии, что было вызвано длительной эксплуатацией, а сложная военная обстановка не позволяла провести необходимые капитальные ремонты. К середине 1944 г. положение стало крайне напряженным, особенно это касалось состояния четвертой доменной печи. В ночь на 5 июня 1944 г. на этой печи произошла серьезная авария прорыва кожуха, что привело к образованию значительной трещины и в результате в окружающее пространство цеха выбросило около 700 м3 раскаленной шихты. Благодаря оперативным действиям работников возникший в результате аварии пожар удалось достаточно быстро локализовать, что позволило сохранить электрооборудование и механизмы, которые могли быть повреждены огнем. Восстановительные работы на доменной печи были выполнены в чрезвычайно короткие сроки и уже в июне печь вновь была введена в эксплуатацию. Поздней осенью 1944 г. для проведения капитального ремонта была остановлена печь № 4. Этот ремонт был завершен всего за 35 суток, хотя изначально на его выполнение планировалось 45. В течение 1944 г. были выполнены капитальные средние ремонты первой и второй доменных печей, что также свидетельствует о высоких нагрузках и сложных условиях эксплуатации печей. В результате этих мероприятий годовой план по производству был выполнен на 104 %.

С увеличением объемов выплавки стали все прокатные цехи столкнулись с необходимостью наращивания темпа производства и ускорения рабочего ритма станов. К 1943 г. стало очевидно, что существующие мощности блюминга не справляются с объемами металла, поступающего из мартеновских цехов. По этой причине в январе и феврале 1943 г. на складах накопилось до 3500 т слитков. Одной из главных причин такого явления были особенности технологии прокатки броневой стали, которая требовала специфических условий: для получения высококачественного броневого листа необходимо было замедленное нагревание слитков и поддержание предельно низкой температуры во время прокатки. Это обстоятельство значительно снижало пропускную способность отделения нагревательных колодцев и в целом производительность обжимного стана. Низкая температура, предусмотренная технологией на этапе окончания прокатки, создавала дополнительные сложности, поскольку сляб нельзя было резать на ножницах стана. Эта операция выполнялась вручную с использованием автогенных резаков, что также значительно замедляло процесс и увеличивало трудозатраты. Благодаря многочисленным экспериментам была разработана новая технология, которая предусматривала форсированный режим нагрева и более высокую температуру прокатки броневого металла. Новая технология не только обеспечивала необходимое качество проката, но и значительно увеличивала производительность блюминга. В 1943 г. благодаря запуску станов, эвакуированных с завода «Днепроспецсталь», прокатные цехи получили дополнительные мощности. Работы по монтажу новых станов мощностью 750, 450 и 360 т начались в сентябре 1942 г. и уже к лету 1943 г. все станы были введены в эксплуатацию.

В апреле 1943 г. начался пусковой период, и, несмотря на то, что нагревательные печи еще находились на сушке, уже без потерь времени началось опробование механизмов стана 750. Многие инженерно-технические работники прибыли из г. Запорожье, но почти всех рабочих пришлось набирать и обучать непосредственно на месте. Вскоре после запуска стана 750 в строй вступил и стан 500. В сентябре 1943 г. в эксплуатацию был введен последний из эвакуированных прокатный стан 360. В этот же период на рельсобалочном стане удалось освоить прокатку калиброванной полосы, что значительно упростило работу танкостроителей. В 1943 г. прокатчики смогли увеличить выпуск металла на 75 000 т по сравнению с предыдущим 1942 г., а в 1944 г. прирост составил уже 170 000 т к уровню 1943 г. Прирост продолжился и в 1945 г.

Заключение

На начальном этапе противостояния Советского Союза европейскому нацизму ключевую роль сыграл план эвакуации промышленности из регионов, которые вскоре должны были оказаться под оккупацией. В условиях надвигающейся войны возникла необходимость не только сохранить производственные мощности, но и адаптировать тяжелую промышленность, включая черную металлургию, к военным нуждам. В сложившихся условиях было принято решение о задействовании ресурсов Кузнецкого металлургического комбината, который должен был стать основой для запуска новых производств. Процесс эвакуации и восстановления производственных мощностей оказался крайне сложным, он требовал от участников не только глубоких технических знаний, но и высокой степени организованности. Это касалось не только успешной транспортировки оборудования, но и его последующей установки и наладки на новых площадках. Определенная часть эвакуированного оборудования нуждалась в серьезном ремонте и доработке. Необходимо было заново изготовить недостающие узлы и детали, что добавляло сложности в уже и без того трудный процесс. Параллельно с этим переход на новые сортаменты металлов требовал разработки принципиально новых технологий, что было успешно реализовано. Изменения в структуре производства затронули основные технологические процессы и способствовали более эффективному использованию ресурсов и повышению производительности.

В ходе запуска эвакуированного оборудования коллектив комбината достиг значительных успехов в производстве ферромарганца, что позволило значительно увеличить объемы производства. Важным достижением стало внедрение комбинированной калибровки валков черновой клети рельсобалочного стана. Это новшество обеспечило возможность более качественной прокатки бронелистов. Успехи специалистов в области огнеупоров оказали значительное влияние на стабильную работу как коксового, так и сталеплавильных цехов. Введение в эксплуатацию новых механических цехов, продукция которых была необходима для удовлетворения потребностей фронта, способствовало возникновению новой и важной отрасли производства на комбинате – металлообработки. Это позволило не только разнообразить ассортимент выпускаемой продукции, но и повысить общую эффективность работы предприятия.