В настоящее время перспективным направлением является разработка технологий окускования или брикетирования конвертерных шламов. Рециклинг этих шламов в производство позволит решить ряд важнейших для современной металлургии задач утилизации техногенных отходов, экономии сырья и снижения себестоимости стали. Эффективность использования полезных компонентов в составе брикетов значительно выше, чем в каком-либо другом состоянии (в мелкой или полидисперсной фракции, в сортированном виде). В настоящей работе рассматриваются развитие и обоснование комплексного подхода термохимического окускования конвертерного шлама, основанного на кондиционировании железосодержащих шламов нетермическим адсорбционным обезвоживанием и термохимическим окускованием с одновременным восстановлением железа из оксидов. Адсорбционное обезвоживание до содержания влаги 2 – 3 % обеспечивается кратковременным контактом железосодержащих шламов с пористым энергоносителем – буроугольным полукоксом, который отделяется пневмосепарационным способом и направляется для энерготехнологического использования, а железосодержащий продукт в смеси с углями – на термоокислительное коксование. Коксование осуществляется в кольцевой печи с вращающимся подом, где при достижении температур 1050 – 1100 °С происходит формирование крупного и прочного кускового материала с 55 – 60 % железосодержащего продукта с практически полным восстановлением. Проведено термодинамическое моделирование процесса спекания конвертерного шлама с углями. Инструментом при выполнении вычислительных экспериментов с использованием методов термодинамического моделирования объекта исследования являлся программный комплекс «Терра», предназначенный для расчета термодинамических свойств и состава фаз равновесного состояния произвольных систем с химическими и фазовыми превращениями. Результаты термодинамического моделирования полностью подтвердили экспериментальные исследования. Полученный материал представляет собой аналог феррококса, содержащий 35 – 39 % железа и 45 – 49 % углерода, при этом содержание оксида цинка не превышает 0,017 %.