Кафедра обработки металлов давлением, к.т.н, доцент
Department of metall forming, professor
Начальник управления развития технологий
Head of the Department of Technology Development
Инженер
Engineer
Специалист отдела продаж, магистр
Specialist Sales, master
Представлены результаты практического использования методики расчета режимов прокатки применительно к четырехклетьевому стану 1400 холодной прокатки. При прокатке выбранных типоразмеров ставилась задача определения конкретного режима прокатки, который обеспечит минимум суммарного удельного расхода электроэнергии при максимальной скорости прокатки, максимальной стабилизации процесса (минимум обрывов, простоев и пр.) и получении заданного качества прокатанных полос (отсутствие дефектов поверхности, соответствие толщины и плоскостности требованиям регламента). Это достигалось включением вышеуказанных требований, в систему ограничений применительно к определяемым режимам прокатки для выбранных типоразмеров полос. К примеру, обеспечение заданной (максимальной) производительности для конкретных размеров и марки полосы равносильно реализации заданной (повышенной) скорости прокатки при отсутствии внеплановых простоев, возникающих при аварийных ситуациях (в частности, при обрывах полосы). Ограничением скорости является мощность двигателей, которая включена в комплекс конструкционных и технологических ограничений. Полученные примеры, приведенные в статье, показали, что использование методики приводит выполнению всех заданных требований, что, в свою очередь, обеспечивает снижение себестоимости продукции и повышение производительности стана. Расчет режимов холодной прокатки сводился к выбору и распределению обжатий по клетям (проходам – на реверсивном стане) и выбору удельных натяжений полосы в межклетевых промежутках, на разматывателе и моталке, а также в задании клина скоростей в конкретной системе ограничений, накладываемых на входные и выходные переменные процесса в функции принятого критерия оптимальности. Поставленная задача решалась с помощью метода условной оптимизации, через задание критерия оптимизации. В качестве критерия оптимизации использовался суммарный расход энергии, затрачиваемой на процесс прокатки, в качестве условий технологические и конструкционные ограничения на параметры прокатки и условия устойчивости полос в отношении обрывов и образования дефектов поверхности. валков («навары», «выкрошка» и др.), а также обрывов полосы.
The results of the practical use method of calculation the cold rolling schedules of strips for the our-high cold-rolling mill 1400 are presented. When the chosen sizes are rolling, the task was to determine the specific rolling regime, which will ensure a minimum of the total specific energy consumption at the maximum rolling speed, maximum process stabilization (minimum breaks, idle times, etc.) and obtaining the specified quality of rolled strips (no surface defects, thickness and flatness requirements of the regulations). This was achieved by including the above requirements in the constraint system with respect to the determined rolling regimes for the selected strip sizes. For example, ensuring a given (maximum) performance for a specific size and brand of a strip is equivalent to realizing a given (increased) rolling speed in the absence of unscheduled downtime occurring in emergency situations (in particular, in strip breaks). The speed limit depends on the power of the engines, which is included in the complex of structural and technological limitations. The obtained examples, given in the article, showed that the use of the method leads to the fulfillment of all the specified requirements, which, in turn, ensures a reduction in the cost of production and an increase in the mill's productivity. The calculation of the cold rolling regimes was reduced to the selection and distribution of the crimping along the cages (the passages were in the reversible mill) and the choice of the specific strip tension in the intercellular spaces, on the decoiler and the coiler, and in setting the wedge of velocities in a particular system of constraints imposed on the input and output variables process as a function of the adopted optimality criterion. The task was solved using the conditional optimization method, through the specification of the optimization criterion. As a criterion for optimization, the total energy consumption used for the rolling process was used, as technological and design constraints on the rolling parameters and the conditions for the stability of the bands with respect to breaks and the formation of surface defects. rolls ("brews", "chippings", etc.), as well as strip breaks.
The authors declare that there are no conflicts of interest present.